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高品质辅以高效率 贵州轮胎从中国驶向世界半岛游戏
2024-12-18

  新建130万套实心轮胎智能制造项目开始顺利生产,标志着我国轮胎制造业在智能化、高效率生产方面迈出了坚实的一步。

  66年前的春天,一条用土法上马试制出的7.50-16的斜交汽车轮胎下线,结束了贵州不能生产新胎的历史,从此,“前进”的名字传遍贵州大地。

  经历了一个多甲子的沧桑巨变,前进的步伐从未停止,从土法制造到数字化、智能化、高端化、绿色化的智能制造,从贵州大山走向神州大地,从中国驶向世界,迈上了高质量发展的新征程。

  “路虽难,行则将至;事虽难,做则必成;漫漫长路,必见曙光。”回顾发展的过程,公司副总经理、董事会秘书蒋大坤感慨地说。

  “对贵州轮胎的要求,就是提高产品的品质、提高工厂的生产效率。”蒋大坤告诉记者,以公司的载重子午胎分公司(扎佐三期)为例,公司老厂在搬迁前年产能是210万条,用工人数超过1400人,现在320万条的年产能,用工人数不到900人。

  生产效率的巨大变化,来自贵州轮胎数字化转型顶层设计方案的实施落地。该方案明确了两化融合发展重点及目标,积极开展两化融合对标,建立信息安全管理体系,以物联网为基础,建立智能制造和数字化运营管理体系,致力于打造行业领先的数字工厂。

  贵州轮胎扎佐三期项目车间,采用了5G、、RFID等先进技术与设备,全面建成智能化、自动化的智能工厂。相比传统生产线,该工厂的生产效率和产品良品率均大幅提升,单位产品能耗大幅下降,并入选工业和信息化部等部委联合公布的2023年度重点行业能效“领跑者”企业名单。

  2021年2月,“贵州轮胎5G轮胎制造工厂”作为贵州省首个5G全连接工厂完成验收投产。走进用智能制造替代传统生产的第三期5G全连接工厂,自动化物流调度、智能化立库、智能摄像头、5G基站等,有序布局在整洁、智能、高效的生产车间。

  在载重子午胎分公司车间,记者看到,堆垛机从胚胎立库取出胚胎,确保物料先进先出,所有运输通过空中EMS小车完成,减少地面空间占用,提升空间利用效率,胚胎硫化进灶及出灶均通过机械臂完成,实现无人化操作。

  “正在运转的机械式抓手,我们称为智能关节机器人。”蒋大坤向记者介绍:“不要小看这道工序,贵州轮胎结合了行业领先的设备布局和工艺流程,将从前6道工序进行了一体化整合。”

  蒋大坤说,目前,公司不少车间已经实现了“黑灯工厂”,全靠来运作。项目对标国际先进水平,应用世界领先的智能化轮胎制造设备和全过程自动化物流系统,实现了传统制造向数据驱动制造模式的转型升级。

  目前,贵州轮胎已基本完成了数字化改造,正处于数字化向智能化转型发展的关键阶段,有条件采用AI算法、大模型及人工智能实施“数据要素×工业制造”行动计划。

  谈及贵州轮胎的发展历史,蒋大坤介绍,自创立以来,贵州轮胎主要经历了四个阶段:

  第一是艰苦创业阶段。1958年初,贵州轮胎的前身——贵州橡胶总厂成立,同年公司试制出第一条斜交汽车轮胎,结束了贵州不能生产新胎的历史。1965年,贵州橡胶总厂与上海大中华橡胶厂内迁部分合并扩建,次年更名为贵州轮胎厂。1977年,贵州轮胎厂建成生产规模为6000套/年的工程胎车间,并于同年成功研制18.00-25工程轮胎,揭开了贵州轮胎厂大胎生产的序幕。

  第二是改革开放阶段。1982年公司生产规模扩大到8000套/年。1992年贵阳农药机械厂并入,同年公司轮胎产量突破60万套大关,提前三年基本完成第一个十年规划。1993年公司生产出第一条半钢子午线年公司工程胎产量位列全国第一,且出口量、配套量均居全国首位,轮胎生产能力达到120万套/年。

  第三是改制上市阶段。1996年,贵州轮胎在深圳证券交易所挂牌上市,揭开了发展史上新的一页。2005年公司自主研发的第一条工程子午线的前进牌巨型轮胎诞生。2014年公司农业机械子午线轮胎生产线正式投产,同年启动异地整体搬迁,至2017年末公司主要产能搬迁工作完成。

  第四是国际化发展阶段。半岛游戏入口2018年公司成立“贵州前进轮胎投资有限责任公司”,并作为投资主体实施越南年产120万条全钢子午胎项目。2021年9月,公司全钢三期项目搬迁全部达产,同年公司宣布越南公司将实施年产95万条高性能全钢子午线轮胎项目(即越南二期)。

  蒋大坤介绍,贵州轮胎作为国内少数具有巨胎生产能力的企业之一,在对标国际巨头产品性能,持续对已有产品性能改进的基础上,新开发并投放市场30.00R51规格产品。另外,完全自主知识产权开发的巨型轮胎46/90R57规格在上半年顺利下线寸巨胎空白。

  据介绍,贵州轮胎已掌握处于国内先进水平的轮胎研发、设计和生产关键技术,近3年主持和参与制定国家标准39项、行业标准5项;自主研发并处于有效期的技术专利共219项(其中发明专利17项(含美国专利1项)、实用新型专利61项、外观设计专利141项),主导产品的关键技术掌握率达100%,完全使用自有技术生产。

  11月25日,前进轮胎(越南)“年产600万条半钢子午线轮胎智能制造项目”Ⅱ标段工程正式开工。该项目是贵州轮胎在越南建设的三期项目,总投资16.4亿元,建成投产后,可年产600万条半钢子午线轮胎,预计可实现年均新增销售收入13.67亿元。

  据了解,目前,贵州轮胎越南一期年产120万条全钢胎项目已经满产;二期年产90万条高性能全钢胎项目也处于满产满销状态;三期项目规划生产乘用车轮胎,开辟除商用轮胎领域以外新的赛道,市场定位欧美等发达国家和地区。

  蒋大坤介绍,贵州轮胎自2017年开始谋划海外建厂;2019年12月,公司正式启动海外工厂建设;2021年4月,越南工厂第一条轮胎成功下线月底达到设计产能。

  “越南工厂建成投产后,突破了公司一直以来原材料和销售‘两头在外’带来的瓶颈,成为出口和利润增长的有力支撑,同时为当地解决1000余人的就业。”蒋大坤说。

  贵州轮胎积极推进海外本土化策略,除北美销售公司外,还设立了俄罗斯销售公司、欧洲荷兰销售公司等海外公司,出口市场覆盖140多个国家和地区,进一步提升了海外市场收入占比,增强了市场抗风险能力。

  蒋大坤表示,出海需要一系列技术、管理、数字化等手段支撑:一是走技术型路线,实施科技创新,持续加大研发投入,紧盯市场需求优化调整产品结构,每个细分领域都有拳头产品,抗风险能力增强,产品竞争力不断提升;二是设备的自动化、数字化水平有了很大改善,公司投入大量资金对设备进行改造升级,生产效率大幅提升,产品品质更加稳定,损耗降低,占用资源减少,成本得到有效控制;三是机制创新,公司为各专业领域提供了形式多样的创新平台,实施有效的激励。